製造管理模組

1.概述

NEO 的製造系統，是以工令單為流程主單據，產生工令單後，再以工令領料單、作業回報單、作業檢驗單、工令入庫單，依序整批或分批執行各項後續作業；當操作有誤時，系統提供對應之工令變更單、工令領料變更單、工令入庫變更單，進行資料面之修正。

工令單維護主要資料來源是件號、材料表、製程。件號主檔計劃資料設定材料表、製程，替代資料設定替代材料表、製程及材料表子件的替代料。工令單製造類別有一般、重工，一般工令單組件件號與材料表子件件號不可相同，而重工工令單組件件號與材料表子件件號則可相同，但在單據流程上兩者相同。工令單外包類別有無、部分外包、全部外包，是因為製程的內容為作業及作業使用的資源，而作業又可分自製、外包，以外包類別控管作業。

傳統ERP系統逐材料表開立多張半成品工單，組件先入庫再由上階成品工單以子件領料出庫，流程單據多、操作多。但為縮短交期改善半成品製程管理的生產流程，新一代的ERP以透過緊密的作業銜接，以生產線上作業移轉取代半成品入庫出庫繁複的流程。因此NEO的材料表子件，提供多樣化的結構屬性，其中虛擬結構即是提供將多階的設計材料表轉換為扁平化的生產材料表，再搭配製程、作業、資源架構，並可佐以流程卡管理構建完整之精實生產（Lean Manufacturing）。

生管人員開立工令單時，填入正確之開工、完工日期，並以批次新增功能拉出材料表子件、製程資料，工令單確認後，才可開立工令領料單，再通知倉管執行發料。

倉管人員收到預約的工令領料單，即可進行領料，於系統完成出庫，此時才扣除庫存量，數量紀錄於工令單的材料表累計領料量。

製造人員點收工令收領料單後，會因發現數量有誤、品質不良、或收到工單減量生產通知，須以工令領料變更單進行退料。倉庫人員收到工令領料變更單，確認數量後入庫，此時才增加庫存量，入庫數量紀錄於工單的材料表累計退料量。

若需收集資源實際耗用，製造人員以作業回報單定時回報作業產量、機器、人員等資源的耗用做為成本的分攤動因、資源壽命管理，資源可依實際之耗用，部分回報或全部回報。

當製造完成時，製造人員開立並確認工令入庫單，倉庫人員收到工令入庫單，確認數量後按下入庫鈕，此時才增加庫存量，入庫數量紀錄於工單的完工數量。

生管人員確認所有作業已完成後，須將工令單狀態轉為完工，完工必須符合工令領料單〈工令領料變更單〉、工令入庫單〈工令入庫變更單〉之狀態須為結案、作業回報單之狀態為確認。完工的工單所有的材料與資源的在製，會於成本結算時結轉入存貨帳。成本關帳單會將已完工之工令單在製轉為存貨科目，狀態轉結案；同時也將當月成本相關之作業回報單結案。若已宣告完工後，才發覺須補領退料或補登作業回報單，若工令未結案情況下可取消完工，即可進行資料補登，否則須取消成本關帳，系統將工令回復至完工狀態再取消完工。

若作業有外包支付廠商工費之實務，採購人員須開立作業外包單，再進行作業外包進貨單、作業外包憑單、作業外包退出折讓單，依序整批或分批執行各項後續作業；流程單據與採購流程單據扮演的角色及操作方式十分雷同。作業外包單純為支付工費，操作有誤時，系統提供對應之作業外包變更單、作業外包進貨變更單，進行資料面之修正。外包進貨單僅有收貨，外包之工令成品若要入庫，仍請使用工令入庫單進行入庫。

品管人員可設定製程作業檢驗與入庫成品檢驗。作業檢驗單目的是收集製程檢驗資訊，工單狀態為確認後即可產生。由於作業檢驗單結果無關帳務，工單完工後仍可繼續回報檢驗結果。

成品檢驗以【件號使用檢驗規範維護】設定須成品檢驗之件號，收集成品不良之資料，可篩選待驗之工令入庫單，於檢驗按鈕完成資料，再由倉管人員完成入庫加帳。

若發生工令組件不良，且無法重修而須報廢時，必須由成本人員確認料工費的成本處理原則，由生管人員與製造人員配合辦理，可以下列2種方式處理：
1.    不良品先入庫，生管人員再做報廢。這樣做的理由是因為工令產生之不良組件，仍須正常分攤工費，且所有報廢行為都須執行報廢流程，產生報廢憑證，以備稅務稽核。
2.  不良品不入庫，生管人員於良品皆入庫後，完工該張工單，該張工單所投入之所有材料子件與資源之投入成本，由入庫之良品吸收，而不進行存貨報廢。

2.系統流程圖

3.系統評估項目