計劃管理模組

1.物料計畫的原理

物料需求計劃是製造業生產用料的計算應用，簡單的說是以材料表由最上階的成品至最下階的採購件，依序展開各階供給與需求數量與時間平衡的計算，供給不足時產生計劃訂單，經人為確認後依照來源別再轉開請購單、工令單。此外當發現過多的供給或供需交期銜接過早或過晚，則會產生行動訊息，提醒使用者調整採購單、工令單交期。

計劃作業流程，大致如下圖所示，收集的需求，考慮庫存、在途單據的供給，算出何時發出多少數量的計劃訂單及在途單據的日期、數量應做的調整。



需求又可分為獨立需求與相依需求；例如來自銷售訂單、預測單、安全存量的需求，因係使用者自行鍵入，稱為獨立需求。根據獨立需求展算材料表的需求，因係系統推算，稱為相依需求。同一個件號有可能同時為獨立需求與相依需求；例如零件會因客戶會訂購成品以及單獨買維修備品。


計劃之計算簡化表示如下；




計劃執行時，必須由成品階逐半成品階零件階展算，此過程須透過標準低階碼之計算，經分析所有材料表後，算出每個件號於所有件號中之位階，計劃執行時即據低階碼依序進行。





標準低階碼之計算，係透過【標準低階碼維護】作業，可人工手動執行，亦可設成批次執行，於執行計劃作業前固定先執行【標準低階碼維護】作業。

每個件號係依工作曆的日期由近至遠，逐期計算需求與供給，不足則於當期發出計劃訂單。計劃訂單依照其件號來源別，經確認後轉為執行單據之請購單、工單；當重新計算主生產計劃時，執行單據於計劃系統內稱之為計劃收料；未轉為執行單據計劃訂單，會依最新的需求重新計算，刪除或修正。


2.成品的銷售模式

執行物料需求計劃前，須於件號維護之計劃頁籤設定有關的欄位，設定這些欄位前必須先了解銷售模式的基本概念。

成品的銷售模式：其中ATO是最普遍，因為庫存生產風險高，接單生產先天條件高

• MTS：存貨生產，平時即庫存半成品，接單就出貨

               成品件號計劃資料設置安全存量或維護預測單

• MTO：接單生產，先接單才展開半成品、成品的生產

                原材料件號計劃資料設置安全存量

• ATO：組裝生產，平時先庫存半成品，接單後才組裝半成品為成品

               半成品件號計劃資料設置安全存量或維護預測單


3.物料計算模式：

• 主生產計劃(MPS)：成品的供需計劃

             成品件號計劃資料設為主生產計劃

• 物料需求計劃(MRP)：半成品及原材料供需計劃

              半成品及原材料件號計劃資料設為物料需求計劃

主生產計劃先算成品及主要半成品的供需，計劃訂單轉開工令單，狀態為開立，此時必須經人為審查調整後，才將工令單確認。由於成品之工令已確定開工日期及數量，接著再進行物料需求計劃，計算半成品及原材料供需。


 
 
 
 4.需求批量模式：

實務上基於降低準備成本的考量，生產必須考慮批量，將件號生產條件相同的需求合併執行，以減少單據數量，降低管理成本。
工令單組件代表供給，滿足銷售訂單明細項的需求；採購單明細代表供給，滿足工令單子件明細項的需求。
成品、半成品、原材料的批量模式，每個件號依銷售模式設置日期批量法則及數量批量法則：

• 不合併：ATO及MTO之成品，銷售訂單明細與工令單一對一管理
• 合併批量：半成品及原材料合併生產或採購
• 期間訂購法：將數天之毛需求合併為一筆計劃訂單，天數訂於「訂購期間」欄，即將該期間需求加總，若有設定「最小訂購量」或「訂購倍數」，則系統會放大計劃訂單量。「訂購期間」之起算日為第一個毛需求日，算完一段期間後，以期間截止日，在繼續找下一個毛需求日，做為起算日
•  批對批法：對每一毛需求日產生對應之計劃訂單。批對批法同樣會考慮「最小訂購量」及「訂購倍數」
• 固定批量法：對每一獨立需求，以固定訂購量為基礎，將計劃訂單量拆成一個或一個以上之計劃訂單
• 數量批量：因為生產包裝、運送、同模產出量等因素，調整需求量

                        最小訂購量

                        訂購倍數

5.計畫訂單開工日期、完工日期的計算

   物料需求計劃訂單完工日期、開工日期，不考慮產能
物料需求計劃的計劃訂單完工日期，代表入庫日期，原則上就是需求單據的出庫日期
，但可透過安全時間提前。

物料需求計劃的計劃訂單的開工日期，是由完工日期推算件號計劃資料之前置時間所得出，前置時間是平均的生產天數，而計劃訂單所算出之完工日期、開工日期只是建議日期，生管人員需要靠經驗調整完工日期、開工日期。

物料需求計劃訂單，不考慮產能的原因
產品的生產時段是受限於製程作業中員工、機器、模具所有資源的產能時數，當同時需生產的不同產品但生產資源相同，則有限的資源的產能時數，勢必排擠產品生產時段；反之若產品使用的生產資源不同則不會相互排擠。

但物料需求計劃的計算基礎主要是件號、材料表，並不包含製程，無法考慮資源的的產能時數，開工日期只能以前置時間推算，因此稱作無限產能，必須由使用者自行修正工令單的完工日期、開工日期。

6. 產能計劃

粗略產能計劃
粗略產能計劃提供資源產能負荷的現況狀況，協助生管人員調整新開工令單的完工日期、開工日期，不會主動排定新開工令單的完工日期、開工日期，延伸管理之【製造產能利用率未來查詢】作業即為粗略產能計劃。

有限產能計劃
有限產能計劃，承接物料需求計劃的工令完工日期，但工令開工日期算法改以製程最後一道作業開始，由後往前排定各道作業的開工日期、完工日期，必須考慮作業所使用的資源如員工、機器、模具各自產能時數不同，找出資源共同工作的時數，排定為作業的班表，再繼續前一作業班表的排定，直到得出第一道作業的開工日期，即為工令之開工日期。
 

7.系統評估項目

主生產計劃先算成品及主要半成品的供需，計劃訂單轉開工令單，狀態為開立，此時必須經人為審查調整後，才將工令單確認。由於成品之工令已確定開工日期及數量，接著再進行物料需求計畫，計算半成品及原材料供需。