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■ 作業目的
■ 操作程序 查詢、新增、修改、刪除件號資料。 ■ 【基本資料】頁籤說明 建立件號之代號、中文名稱、規格、件號狀態、是否為庫存管制件號、是否為虛件號、子件結構是否為文件、是否專案管制、庫存計量單位等資料。 件號狀態有五種選項供選擇：「未啟用」、「設計可用」、「生產可用」、「全面可用」、「作廢」。銷售、採購、製造系統可依單據類別設定可使用件號狀態之控管，預設可使用之狀態為「全面可用」。 「是否為庫存管制件號」欄位不勾選，即為非庫存管制件號，通常為費用或資產件號。非庫存管制件一樣可執行請採驗的作業流程，但請購單及採購單上的名稱及規格欄位開放可修改；例如 採購訂一統制件號Paper為非庫存管制件號，名稱為〝報表紙〞，於請購單及採購單作業時，會開放名稱欄，預設值為〝報表紙〞，可再自行修改為〝 A4報表紙〞。 銷售的行為上，可將「服務」編列為為非庫存管制件號，透過標準銷售流程，產生銷貨收入。 若件號已進行庫存交易，則無法變更為非庫存管制件號，其「庫存計量單位」也無法變更。 ■ 「是否為虛件號」虛擬的件號，編列虛件號原因有下列數點： 線上零件(Build-on-the-line parts)：表示此件號為製程中間產物，不會有入庫行為，但仍須表現於組件設計材料表下之子件，該虛件號也須編自身之材料表，但工令領料時會直接領用到下階庫存實件號之材料子件。 建立模組材料表(Modular Bill)：當一群產品，部份共用元件採模組化設計，可將模組設計設成虛件號，如此可以節省建立材料表之時間，維護上也相對方便許多。 建立計劃材料表(Planning Bill)：以虛件號設為「主生產計劃」之件號代表計劃性之件號，可用於計劃系統作為預測件號。使用上為若同類產品極多，無法一一作銷售預測，此時可在件號主檔中定義一虛件號，代表所有這類型產品，同時建立此虛件號的材料表，材料表的子件即為真實需預測的件號，單位用量即各件號的百分比，以虛件號預測的數量乘以單位用量即為各實際件號預測量。在庫存生產(MTO)的環境中，材料表的子件通常為成品件號。在接單組裝(ATO)的環境中，材料表的子件通常為半成品件號或原材料。 ■ 若為「虛件號」時，系統的使用限制： 該件號無法進行庫存管制、無法開立任何一種工令或外包。 虛件號仍可進行物料需求計劃，然而虛件號無法產生計劃訂單(Planned Order)及行動訊息(Action Message)，但會續展下階需求。 「子件結構是否為文件」：件號作為材料表子件時，其「結構」是否都是「文件」。「文件」「結構」子件會顯示及列印於工令單材料表，但不需領用，也不會視做計劃需求。應用範例詳見材料表維護。 ■ 「是否為專案管制件號」： 專案管理，提供以專案代號垂直管理成品、半成品、材料之供給與需求，專案管理的件號於單據及庫存都結合專案欄可供辨識。 件號啟用專管制後，於任何單據均須輸入專案代號，因此必須事先建立專案資料，供給單據依流程如請購、採購、進貨、工令單、工令入庫單會將專案一路帶至庫存，需求單據如銷售訂單、出貨單、工令領料單的專案，於庫存預約時，系統會控制只能預約專案之庫存。
■ 【銷售資料】頁籤說明 建立件號之重量計量單位、淨重等資料。 重量計量單位用於銷售系統的包裝單，淨重再搭配包裝方式即可算出毛重，因此若需將出貨單明細開立包裝單，此欄位必須先填入值，方可於包裝單篩選出資料。 可使用「銷售分析要件一」與「銷售分析要件二」欄位將件號歸屬到某一分析要件中，後續在利潤中心中可以利用此兩個條件來做銷售分析欄位值的內容、商務報告之銷售分析報表項目之銷售分析資料的內容及傳票工作底稿單之銷售分析資料的內容。 ■ 【庫存資料】頁籤說明 建立件號之庫存倉庫、出貨倉庫、批號／參考碼、領用法則、輪盤週期、ABC分類、是否為倒扣料、庫存壽命天數等資料。 若件號的庫存倉庫，與銷售訂單中之出貨倉庫不同，且該類之庫存移轉，需較長之作業時間，或移出移入需點交，則可以分別維護不同倉庫。 批號／參考碼：提供件號進階之庫存管理，入出庫時依批號／參考碼會產生個別之庫存紀錄。預設批號為入庫單據號碼。 選項「不檢查」、「只檢查批號」、「只檢查參考碼」、「同時檢查批號和參考碼」。 ※批號管理與專案管理之差異：批號管理只應用於庫存系統，其值是個別入庫 單號；專案管理應用於銷售系統、採購系統、庫存系統、製造系統、計劃系統， 其值是統一的專案代號。批號管理與專案管理可以同時啟用。 ■ 舉例說明： 成品A〈自製／專案／批號〉，子件A1〈自製／專案〉A2〈自製／批號〉 成品A銷售訂單接單，即須指定專案，基於接單生產模式，銷售訂單轉開成品A工單，於工令入庫單時產生庫存檔會紀錄批號與專案代號。 由於成品A工單，需領用子件A1，而自製A1亦有專案管理，因此A1本身之工單、入庫單產生庫存檔亦會紀錄專案代號。 因此以成品A專案代號來搜尋單據與庫存，就可串接A之銷售訂單、工單、入庫單、庫存，A1之工單、入庫單、庫存 反觀A2雖有批號管理，庫存上可依入庫單分辨，但並無直接建立與成品A專案代號的連接鍵 當件號目前庫存數量為零時，才可做批號／參考碼設定調整。 領用法則提供三種選項供選擇：「先進先出」、「後進先出」、「自行挑選」。 件號若設有架位、批號、參考碼管理，於庫存預約作業時，會依件號之領用法則作為依序分配數量，仍可再調整。 輪盤週期：該欄位運用於庫存盤點單之輪盤；當輪盤週期>0時，庫存盤點單會計算現有庫存所紀錄之上次盤點日期與系統日期之間的天數，當超過輪盤週期時，表示須再度盤點數量。 ABC分類為庫存管理上所使用之分類法，件號依據其重要性分成 A、B、C三類，在庫存管理上可提供不同等級之要求。庫存抽盤時，可用ABC分類當做篩選條件，選擇出抽盤之件號。 若為 "倒扣料" 件號，則該用料將於工令單完工入庫時依據領料數量自動產生領料單扣庫存帳。 "倉管篩選碼" 是件號提供倉管分類的一個角度，若以倉管員代號分類，則庫存查詢統計或工令之子件可依此分類產生領料單。 ■ 【檢驗資料】頁籤說明 建立件號之良率、品管篩選碼等資料。 "良率"可輸入生產良率，若良率低於100%，表示須增加供給以滿足需求，所以銷售訂單轉開工單時，工單預設工令量會大於訂單數量。 "品管篩選碼"可輸入檢驗員，提供品管分類的一個角度，若以品管員代號分類，則可篩選品管單據查詢統計。 ■ 【計劃資料】頁籤說明 建立件號之計劃來源類別、是否為預測件號、是否為主生產計劃件號、訂購政策、計劃訂單是否能轉單、是否為關鍵件號、批量法則等資料。 計劃來源類別提供四種選項供選擇：「自製」、「採購」、「外包」、「調撥」；物料需求計劃(MRP) 根據「計劃來源類別」分別產生請購、工令的計劃訂單；同時，當某計劃來源別訂為自製或外包時，MRP系統會繼續展到下階之子件，採購或調撥者則不往下續展。但採購、外包、工令生產管理等系統中並不控制「計劃來源類別」一致，因為實務上某件號可能有一個以上之供應來源。 材料表：該件號預設所使用之材料表，自製件號可依材料表代號於工令單取得其下階子件之材料用量。NEO的材料表是一個獨立的代號，可支援不同件號使用相同材料表，或件號除預設使用之材料表外還可有多個替代材料表，見【替代材料表資料】頁籤說明。完成材料表建立後，須於件號材料表欄維護材料表代號，才能建立連結開始使用。若件號為「虛件號」，則在材料表中只能挑選材料表類別為模組、選配、計劃；若不是「虛件號」，則在材料表中只能挑選材料表類別為裝配、配方。 製程：該件號所使用之製程，NEO的製程是一個獨立的代號，可以相同於件號或不同於件號。因此可支援不同件號使用相同之製程，同一件號表亦可以有多個替代製程，見【替代製程資料】頁籤說明。完成製程建立後，須於件號製程欄維護製程代號，才能連結開始使用。 是否為預測件號：預測若由業務提供，而業務通常僅能提供成品之預測，但常備料卻為關鍵零件或半成品。此時就必須於件號主檔將關鍵零件或半成品設置為預測件號，透過材料表來預測常備料，一個成品材料表的下階可設定多個預測件號。當維護預測單毛預測資料時，可鍵入成品之預測量，系統會展開材料表，換算為預測件號之預測數量。 是否為主生產計劃件號：物料需求計劃分為「主生產計劃件號」、「非主生產計劃件號」，物料需求計劃執行時將「主生產計劃件號」視為獨立需求，所產生出來之計劃訂單，需確認轉為工單後，物料需求計劃才能展開相依需求。 通常主生產計劃即最上階的成品件號及主要半成品件號，故稱為主生產計劃件號。由於MRP是無限產能，當從成品階之銷售訂單或預測的需求，一次就展至最底階之採購件之需求，會因成品及主要半成品件號因產能不足，需人工調整系統計劃訂單建議之預定開工日，以致下階展開零件交期與工單預定開工日因為調整而造成不一致。 設置主生產計劃件號的目的，就是計劃執行先主生產計劃，產生成品階及產能較緊之半成品之計劃訂單，經人為考慮產能因素後，於轉出之工單調整預定開工日，這項調整，因為會影響銷售訂單的正常出貨，因此通常透過產銷協調進行，一般於週四或週五。 當工單開工日期確定後，通常於週末再執行MRP之相依需求，以利週一即可展開請購作業，此時零件之交期與工單預定開工日即為一致。但若銷售訂單接單時，交期都已合理分配，可將所有件號均設為MRP，執行MRP計劃即可。 若將「訂購政策」選擇為「MRP」，則於物料需求計劃(MRP)執行時將產生本件號之計劃訂單，計劃訂單是提供建議訂購數量和需求日以滿足未來的需求。在訂定「訂購政策」時需特別注意，在以使用物料需求計劃為主要管理手段的使用者，應注意訂購政策之連續性。因為在MRP展開時，遇到非MRP件號系統即不繼續往下展開，也就是非MRP件號下的MRP件號將不會被展到。 計劃件號是否能轉單：控制計劃系統產生的計劃訂單是否可轉出請購單、工令單，當有些材料表之子件件號用量不確定性較高時，即可設為〝否〞，控制計劃訂單不可轉單，同時該計劃訂單於計劃系統執行時也不會要產生下階需求。 是否為關鍵件號：使用於計劃系統，可篩選計劃訂單資料。 請購篩選碼是在協助請購人員於請購相關作業，將件號依不同請購人員管轄的件號做分類，快速篩選出資料。請購篩選碼應該獨立編制，內部議定某職號使用某請購篩選碼，當人員調動時，重新分配職號使用之篩選碼，不宜直接用請購人員職號當篩選碼，以免人員異動時要全面重新設請購篩選碼。 採購篩選碼是在協助採購人員於採購相關作業，將件號依不同採購人員管轄的件號做分類，快速篩選出資料。採購篩選碼應該獨立編制，內部議定某職號使用某採購篩選碼，當人員調動時，重新分配職號使用之篩選碼，不宜直接用採購人員職號當篩選碼，以免人員異動時要全面重新設採購篩選碼。 生管篩選碼是在協助生管人員於生管相關作業，將件號依不同採生管管轄的件號做分類，快速篩選出資料。生管篩選碼應該獨立編制，內部議定某職號使用某生管篩選碼，當人員調動時，重新分配職號使用之篩選碼，不宜直接用生管人員職號當篩選碼，以免人員異動時要全面重新設生管篩選碼。 ■ 批量法則有三種：「期間訂購法」、「批對批法」、「固定批量法」。 期間訂購法(POQ：PERIOD ORDER QUANTITY)：將數天之毛需求合併為一筆計劃訂單，天數訂於「訂購期間」欄，即將該期間需求加總，若有設定「最小訂購量」或「訂購倍數」，則系統會放大計劃訂單量。「訂購期間」之起算日為第一個毛需求日，算完一段期間後，以期間截止日，再繼續找下一個毛需求日，做為起算日。預設值為 7 天。 批對批法(LFL：LOT-FOR-LOT)：對每一毛需求日產生對應之計劃訂單。批對批法同樣會考慮「最小訂購量」及「訂購倍數」。 固定批量法(FOQ：FIXED ORDER QUANTITY)：對每一獨立需求，以固定訂購量為基礎，將計劃訂單量拆成一個或一個以上之計劃訂單。 工作曆 ◆ 期間訂購法 ◆ 批對批法 ◆ 固定批量法 件號使用那一種批量法則較適合？要從產業別及成品、半成品、原材料來規劃。 若是成品庫存生產產業，表示先做成庫存再銷售，如家電業或服飾業，應該要先做成品預測，成品、半成品、原材料依期間訂購法生產。因為既然是庫存生產，顯然還未接獲訂單，成品只能以預測或安全存量當做材料表最上階毛需求來源，但依期間訂購法生產，通常材料表最下階之原材料，因為累積數日需求量一併採購，會有進貨入庫存放數日之現象。 有些產業雖是成品庫存生產，但廠商配合能力強，有能力做到半成品及原材料零庫存，則可採用固定批量法，例如汽機車產業。在裝配線旁規劃線邊交貨區，可放置的數量通常為一天或半天之裝配用量，因此希望計劃訂單量即換線之裝配用量，也就是固定批量法提供之固定批訂購量。 若是成品接單生產產業，表示先接訂單再銷售，如代工業或設備業，由於成品是已有明確之交貨對象，且通常成品不會有安全庫存，一般會以銷售訂單轉開工單，使銷售訂單的需求與成品工單的供給平衡且一對一。 透過成品工單的材料表產生對子件之需求，子件可能是半成品或原材料，通常使用期間訂購法；半成品由於係自製品，機器轉換生產不同之半成品過於頻繁，會增加生產成本，因此可考慮以將訂購期間設置1到3天，將來自不同訂單上階成品但使用相同之半成品，集中1到3天的量一起生產。原材料要考慮取得成本與管理成本，訂購期間一般是設置7天，但單價高的原材料，訂購期間設置太長，會造成存貨成本，體積大或重量重的原材料，若希望隨交隨用，以免廠內搬送存放之管理成本，若廠商能配合以上兩種狀況，可考慮縮短訂購期間；反之，若體積小、重量輕、單價低的常用原材料，如小五金、小包材，可考慮加長訂購期間。 「最小訂購量」是計劃訂單量發出最小量，如果原始計劃訂單量小於「最小訂購量」，則計劃訂單量將被調整至「最小訂購量」。「訂購倍數」是包裝量之應用，計劃訂單量必須是「訂購倍數」的整數倍。例如「最小訂購量」為200，「訂購倍數」為10，若原始計劃訂單量為123，則計劃訂單量調整為200，若原始計劃訂單量為213，則計劃訂單量調整為220。由於採購價格表對廠商能設定最小訂購量與倍數，於核價時可自動調整請購量，且請購時通常會希望保持原始之需求量，因此採購件可考慮不設定件號之「最小訂購量」、「訂購倍數」，但自製件生產時有模具產出量或包裝量時，即可設定「最小訂購量」、「訂購倍數」因應。 「最大訂購量」在物料需求計劃產生之計劃訂單，正常狀況下該件號之最大訂購量；最大訂購量不防止訂購超過此數量，僅會產生警訊。最可能造成物料需求計劃計算出之訂購數量暴增之原因是：材料結構編錯或單位用量輸入錯誤。 「前置時間」是計劃訂單發出(Planned order release)時，依據計劃訂單的收料日(Planned order receipt)依工作曆向前推前置工作天數，而求得預定發單日，無論其來源別為自製、採購、調撥或外包，任何一個訂購政策為「MRP」的件號均應設定前置時間，前置時間是以「工作天」為單位。 「安全時間」的目的是當常發生遲交狀況時，可以訂定一安全時間，系統在執行物料需求計劃時，以「安全時間」提前計劃訂單「預定發單日」及「預定交貨日」，也就是提早發單及交貨，前置時間長度不變。若件號在進廠可以使用前，尚需一段處理時間時(例如較長之品檢時間或通關時間)亦可訂定安全時間。 安全時間 = 2 「安全存量」的目的是固定存放小量之庫存以滿足突發之需求，物料需求計劃在處理時，是將安全存量當成即期之需求，若庫存及在途數量無法滿足安全存量時，系統就會產生計劃訂單。 ■ 【成本資料】頁籤說明 建立件號之存貨類別設定不同之科目，請見存貨類別與科目維護。 存貨性質是固定的八種：直接材料、間接材料、半成品、完成品、商品、在製品、委外加工或費用。 「存貨類別」可由使用者自訂，但必須屬於某一存貨性質，例如自訂「存貨類別」包材費，其存貨性質為費用。 若件號之「是否為庫存管制件號」＝否時，存貨類別之存貨性質須為「費用」。 存貨類別之存貨性質，費用及非費用不可互換，反之，同性質可以互換，但也要當件號不存在庫存交易歷程紀錄，才可以互換。 客供料之存貨類別一樣用 ”材料”；由於存放的倉庫為非成本倉，系統對存貨的異動數量控管與紀錄，與成本倉無異；但這些異動不計入成本的進耗存，因為倉庫屬性就可分辨。 ■ 【分析資料】頁籤說明 件號共有8個分析要件，其標題可依需求透過字彙自由修改自定，可視為擴充欄位。 ■ 【註記資料】頁籤說明欄 註記資料是交易單據自定欄位，件號對於採購、銷售、製造之單據各有8個註記，欄位標題可透過字彙自由修改自定，內容之預設值設於件號，開立單據時自動帶入。 例如：採購註記一標題設為〝模具規範〞，採購註記二標題設為〝包裝規範〞。 件號預設模具規範、包裝規範會於帶入採購單件號明細項資料，使用者可自行修改。 註記資料為單據明細合併查詢篩選器的標準篩選欄，使用者可以註記資料篩選資料料，例如以〝模具代號〞篩選採購單。 ■ 【採購件號註記資料】頁籤說明 註記於採購單之文字，並可當做採購資料查詢之篩選條件。 採購件號註記資料為請購單、採購單、採購合約單明細註記資料預設值。 進貨單、進貨通知單之明細註記資料預設值，則是來自採購訂單明細註記資料。 ■ 【銷售件號註記資料】頁籤說明 註記於銷售訂單之文字，並可當做銷售資料查詢之篩選條件。 銷售件號註記資料為報價單、銷售訂單、銷售合約單明細註記資料預設值。 銷售出貨單與包裝單之明細註記資料預設值，則是來自銷售訂單明細註記資料。 ■ 【製造件號註記資料】頁籤說明。 註記於工令單之文字，製造件號註記資料為工令單子件明細註記資料預設值，並可當做工令資料查詢之篩選條件。 ■ 【替代資料】頁籤說明 ■ 【替代件號資料】頁籤說明 維護此件號之父件件號、替代序號、替代件號、替代率等資料。 利用此功能來維護材料表子件之替代件號，替代件號可能為採購單位因分散來源之策略目的或價格上的考量，而自不同廠商購入替代用料，或是研發單位提出設計變更，產品材料結構更動為新件號但舊件號仍有庫存且可使用。 工令單子件件號，透過替代件號可將該子件全部或部份轉換為替代件號作為生產領料。 若被替代之子件，只有在某一些組件才適用使用者所維護之替代件號時，則需鍵入父件件號。若某子件可在任何材料結構中被該替代件號替代，則父件件號可不維護。 當一個子件可以被一個以上之替代件號所替代時，使用者應鍵入不同序號，以茲區別，此序號代表優先順序。 替代率是指被替代之子件與替代件號之替代用量關係。 ■ 【替代材料表資料】頁籤說明 建立件號之替代序號、替代材料表等資料。 ■ 利用此功能建立件號可使用之替代材料表。通常用狀況如下：
■ 【替代製程資料】頁籤說明 建立件號之替代序號、替代製程等資料。 利用此功能來建立與維護某件號可使用之其他替代製程代號。替代製程常見之運用，因行業別而異，例如：機械電子業可能應客戶之要求，而與標準製程略有差異；化工業可能因主成分之差異，而調整製程；當同時存在製與外包時，因作業項目不同，而有替代製程之需求。
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